揭秘三一重工灯塔工厂背后的故事

近日，在世界经济论坛（WEF）发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单中，三一重工桩机工厂入选。世界最大的混凝土机械制造商、亚洲最大的智能制造车间、中国最聪明的工厂……三一重工拥有许多令人艳羡的“头衔”。“世界第一高楼”阿联酋迪拜塔、“中国第一高楼”上海中心大厦、“中国第一高塔”广州小蛮腰等超高层建筑，皆有三一重工的身影。随着新一轮信息技术革命和产业变革加速演进，重工行业如何把握数字化转型机遇，以智能制造为支点撬动价值重构？带着疑问，《中国电子报》记者来到位于京西凤凰岭山脚下的产业园，探寻这座全球重工行业首家获权威认证“灯塔工厂”背后的故事。

5G+工业互联网让“大象”跑起来

当这场席卷全球的数字化浪潮呼啸而来之时，工业制造业不可避免地面临着转型的阵痛。制造企业普遍存在网络能力弱、改造困难，设备之间难以互联互通，制造数据难以及时采集并传输，数据孤岛制约了设备的预测性维护等现象。如何打破互联互通的壁垒，充分挖掘制造数据的核心价值成为亟待解决的关键性问题。

以三一重工桩机工厂为例，这家重型装备制造商曾经就像一头体型庞大、身形笨重的大象一样，受制于其离散制造生产模式以及早期网络和信息化技术的限制，数字化转型困难重重。

三一智能制造研究院院长董明楷回忆起两年前的三一桩机工厂时说道：“当时还是传统制造工厂的样子，4万平米的厂房内，充斥着机器的轰鸣声、刺鼻的焊接味，多个工人爬上爬下，油污满身，月产能仅台，生产周期长达30天。”而今天脱胎换骨的“灯塔工厂”生产节拍加快了不止4倍，7天就能交付一台旋挖钻机，月产能更是翻了一番达到台。

这一切的转变来自5G与工业互联网的深度融合。三一重工桩机工厂通过部署上行容量在1Gpbs/万平米以上、单终端达到Mbps以上，时延在20ms左右的5G虚拟专网，实现了8个柔性工作中心、16条智能化产线、台全联网生产设备、上千台水电油气仪表的5G全连接，让整个工业制造全流程高效互联互通。

现在的三一重工桩机工厂中，5G成功落地案例比比皆是。例如，依托树根互联“根云平台”，透过设备互联及5G摄像头多个采集点收集工业大数据，将所有设备运行情况尽收眼底，桩机设备作业率从66.3%提升到86.7%；通过5G+工业互联网建立管理驾驶舱后，8台激光切割机只需2人巡检，加工任务的开始、复位、寻边操作均可远程无人化操作；首创的采用5G精准授时、激光slam定位、舵轮双车联动重载AGV，实现超长超重物料的双车协同搬运，让单节杆长度27米、重8.0吨的钻杆自动化运输不再困难。

依托5G的大带宽、广连接、低时延、高可靠等特性，原本很多受限于传统网络不稳定、速度慢、时延高等而无法实现的功能在生产制造、视觉管理、智慧物流、设备互联、智慧园区、智能研发、能源管理、智慧营销与服务等8大类、30余个细分场景一一落地，并逐步在三一集团内进行推广复制。

数据显示，当前三一集团30家工厂均已接入设备互联进行管理，并成功将设备总数由台优化降低至台，产值反由亿元增加至亿元。可见，5G让这个专攻重型机械设备的“大象”真正地“奔跑”起来了。

高度柔性生产让工厂“聪明”起来

传统的规模化工业生产模式中，工厂的生产线相对固定单一，很难满足不同客户个性化、小批量的订单需求。如今，新一代信息技术的普及与应用深刻改变着生产、管理模式，更加灵活的、能够满足更多个性化生产需求的柔性制造受到越来越多的

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